Praxis-Tipps: Wie Sie Qualitätskosten und Fehlerkosten nachhaltig senken

Um Fehlerkosten und Qualitätskosten zu senken, braucht es im ersten Schritt klare, vollständige und konsistente Kennzahlen. Denn nur was transparent und messbar ist, lässt sich verbessern. Viele Fabriken scheitern dabei nicht an fehlender Expertise, sondern an einer unvollständigen oder unsauberen Datengrundlage.

Diese KPIs helfen, Qualitätskosten systematisch zu reduzieren:

Erfahren Sie, wie sich Qualitätskosten zusammensetzen und ermitteln lassen.

Um Qualitäts- und Fehlerkosten nachhaltig zu senken, braucht es wirksame Ansätze und die passende digitale Unterstützung im täglichen Produktionsablauf. Denn Fehlerkosten lassen sich nur senken, wenn Abweichungen dort sichtbar werden, wo sie entstehen: direkt am Shopfloor und in Echtzeit. Digitale Transparenz ist damit die Voraussetzung, um Qualitätsverluste früh zu erkennen, Prozessstabilität zu sichern und Fehlerfolgekosten zuverlässig zu vermeiden.

Mit digitalen Shopfloor-Systemen wie ScableOne schaffen Sie genau diese Transparenz: Sie erfassen Qualitätsabweichungen unmittelbar im Prozess, machen diese sichtbar und unterstützen Teams dabei, die größten Kostentreiber gezielt zu identifizieren, zu priorisieren und abzustellen.

1. Fehlervermeidung: Die effektivste Form der Qualitätskostenreduktion

Die effektivste Methode, Fehlerkosten zu senken, ist es, Fehler gar nicht erst entstehen zu lassen. Die folgenden Prinzipien bilden das Fundament.

Stabile Prozesse für Qualität im ersten Versuch (Jidoka/First-Time-Right-Prinzip)

Die Bedeutung der Fehlervermeidung in der Lean Production wird anhand des Toyota-Produktionssystem-Haus deutlich. Die erste Säule (durch die japanische Leserichtung von rechts nach links) heißt Jidoka und steht sinnbildlich für „Auf Anhieb richtig“ (englisch: First Time Right).

Abbildung: Toyota Produktionssystem

Das bedeutet:

• Jeder Prozessschritt trägt Qualitätsverantwortung
• Fehler in einem Prozessschritt werden sofort sichtbar und dürfen nicht weitergegeben werden (um Fehlerfolgekosten zu vermeiden)
• Ursachen werden am Ort des Geschehens (auf dem Shopfloor) analysiert und behoben

Die zentrale Kennzahl für diesen Ansatz wird in der First Pass Yield (auch FPY, deutsch: Erstausbeute) Kennzahl verkörpert: Der Anteil der Produkte, die beim ersten Versuch alle Qualitätskriterien erfüllen.

Ein First-Time-Right-Ansatz reduziert Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen nachhaltig. Doch um das zu erreichen, müssen vier Voraussetzungen erfüllt sein:

1. Stabile, standardisierte Prozesse mit klaren Verantwortlichkeiten
2. Transparenz über Qualitätsabweichungen
3. Direkte Informationsbereitstellung am Arbeitsplatz
4. Die Fähigkeit, Prozesse sofort anzuhalten, wenn Qualitätsabweichungen auftreten

Produktion im One-Piece-Flow

Die Umsetzung der zweiten Säule des Toyota-Produktionssystem ist das Just-In-Time-Prinzip. Es geht darum, die sogenannte Häufchenbildung zu reduzieren, beziehungsweise in Losgröße Eins zu produzieren. Im Idealzustand, dem sogenannten One-Piece-Flow, wird jedes Teil einzeln und kontinuierlich durch den Prozess geführt. Fehler fallen dadurch sofort auf – nicht erst, wenn das Los fertiggestellt ist.

Das reduziert Ausschuss, vermeidet teure Serienfehler und reduziert die Durchlaufzeiten.

Digitale Umsetzung des Jidoka-Prinzips im One-Piece-Flow

Werkerassistenzsysteme mit digitalen Rückmeldungen machen Fehler bereits beim Entstehen sichtbar und ermöglichen stabile Prozesse, die Grundlage für First-Time-Right und durchgängigen Fluss. Wie sie unterstützen:

• Eindeutige Identifikation jedes Einzelteils
• Automatisierte Rückmeldungen zu allen Prozessschritten
• Sofortmeldungen bei Abweichungen
• Verhinderung der Weitergabe fehlerhafter Teile
• Qualifikationsprüfung der Mitarbeiter bei der Anmeldung durch eine digitale Qualifikationsmatrix

Poka Yoke - Fehler gar nicht erst entstehen lassen

Poka-Yoke-Methoden verhindern Fehler bereits am Ursprung. Man unterscheidet:

• Hartes Poka Yoke
  Mechanische oder physische Vorrichtungen, die falsche Handlungen verhindern.
  Beispiel: Physische SIM-Karten, die durch die abgeschrägte Ecke nicht falsch eingesetzt werden können
• Softes Poka Yoke
  Hinweise, Warnungen oder verpflichtende Prüfungen, die den Werker auf mögliche Fehler aufmerksam machen.
  Beispiel: Verpflichtende Quality Gates oder visuelle Hinweise durch Pick-By-Light-Lösungen, die auf die richtigen Materialien hinweisen. Ein weiteres Beispiel ist ein akustischer oder visueller Hinweis, wenn das falsche Bauteil gescannt wird.

Digitale Unterstützung für Poka Yoke

Digitale Quality Gates übertragen das Poka-Yoke-Prinzip in den Prozessalltag. Dieser Mechanismus verhindert Fehler im Prozess und sichert reproduzierbare Qualität, indem automatisch geprüft wird, ob alle Schritte korrekt ausgeführt wurden – unabhängig von Variantenvielfalt oder Erfahrung im Team. Digitale Unterstützung durch:

• Bauteil- und Baugruppenscans zur Prüfung der richtigen Komponenten
• Visuelle und akustische Hinweise bei falschen oder fehlenden Schritten
• Digitale Checklisten für eine verbindliche Schrittfolge
• Pick-by-Light-Logiken zur fehlerfreien Materialentnahme
• Verpflichtende Prüfergebnisse, bevor der Prozess fortgeführt wird
• Automatischer Etikettendruck erst nach bestandenem Quality Gate

Prüfkosten optimieren – Prüfen nur dort, wo es wirklich nötig ist

Übermäßige, zu aufwändige oder schlecht platzierte Prüfungen erzeugen hohe Kosten, ohne echte Qualitätsverbesserungen zu liefern.

Ziel ist ein optimales Gleichgewicht aus Prävention, Prozessstabilität und gezielten Prüfungen. Mehr zum optimalen Qualitätsniveau erfahren. Qualitätskosten ermitteln: Das optimale Qualitätsniveau finden

Digitale Unterstützung für effizientes Prüfmanagement

Digitale Prüfprozesse zeigen Fehlerhäufigkeiten, Prozessrisiken und Prüfaufwände in Echtzeit und unterstützen eine präzise, risikobasierte Prüfstrategie. Das sorgt für Transparenz und ein ausgewogenes Verhältnis aus Prävention, Aufwand sowie Qualitätssicherung und verhindert übermäßige oder ungezielte Prüfungen. So unterstützen digitale Prüfprozesse:

• Digitale Prüfprotokolle für vollständige und nachvollziehbare Dokumentation
• Automatisierte Visualisierungen von Fehlerquoten und Prozessrisiken
• Datenbasierte Anpassungen von Prüfintervallen zur Reduzierung unnötiger Prüfaufwände
• Transparente Darstellung von Verlustzeiten durch Prüfprozesse

2. Umgang mit Fehlern: Abweichungen erkennen, analysieren und nachhaltig beheben

Fehler lassen sich nie ganz vermeiden, entscheidend ist der richtige Umgang damit. Die folgenden Methoden und digitale Unterstützung sorgen dafür, dass Abweichungen früh sichtbar, richtig priorisiert und nachhaltig behoben werden.

Effektives Abweichungs- und Shopfloor Management

Qualitätsabweichungen müssen sofort sichtbar werden, nicht erst in der Wochenbesprechung oder in späteren ERP-Auswertungen. Durch ein strukturiertes tägliches Shopfloor Management werden Probleme früh erkannt, Verantwortlichkeiten geklärt und Maßnahmen schnell eingeleitet.

Digital unterstütztes Abweichungs- und Shopfloor Management

Digitales Shopfloor Management mit integriertem Abweichungsmanagement macht Abweichungen, Ausschuss und Nacharbeit dort sichtbar, wo sie entstehen. Die digitale Umsetzung sorgt nicht nur dafür, dass Probleme früh erkannt, sondern auch klar kommuniziert und systematisch behoben werden. Wie digitales Shopfloor Management unterstützt:

• Erfassung von Abweichungen in Echtzeit
• Automatische Priorisierung nach Dringlichkeit
• Klare Zuordnung zu Linien, Stationen oder Verantwortlichen
• Transparente Dokumentation im digitalen SQCDP-Board

Strukturierte Ursachenanalyse statt zusätzlicher Schulungen

Unterweisungen behandeln Symptome, nicht Ursachen und vermeiden selten langfristig Fehler. Wenn Fehler auftreten, liegt das meist nicht an den Menschen, sondern an Bedingungen wie unklaren Arbeitsanweisungen, fehlender Transparenz oder instabilen Prozessen. Genau diese Ursachen gilt es zu identifizieren.

Effektive Qualitätsarbeit bedeutet somit, Ursachen wirklich zu beseitigen, nicht nur die Symptome.

Bewährte Methoden hierfür:

• 5-Why
• Ishikawa
• PDCA
• A3
• 8D

Digital unterstützte Ursachenanalyse und Problemlösung

Digitale Problemlösungsprozesse unterstützen eine strukturierte und nachvollziehbare Ursachenanalyse. Sie führen Anwender durch standardisierte Methoden wie PDCA, A3 oder 8D und verknüpfen jeden Schritt automatisch mit relevanten Qualitätsdaten. Das sorgt dafür, dass Ursachen zuverlässig identifiziert, Wiederholfehler vermieden und Verbesserungen nachhaltig wirksam werden. Digitale Unterstützung umfasst:

• Systematische Führung durch etablierte Problemlösungsmethoden
• Automatische Verknüpfung mit FPY-, Ausschuss- und Fehlerdaten
• KI-gestützte Hinweise auf ähnliche historische Fälle
• Vollständige Dokumentation aller Schritte und Maßnahmen

Zentrale Erfassung von Verlusten, Fehlern und Nacharbeit

Eine vollständige, strukturierte Erfassung aller Fehler und Verlustarten ist eine der wirksamsten Maßnahmen, um Fehlerkosten nachhaltig zu senken. Nur wenn klar dokumentiert ist, welcher Fehler wann, wo und warum entstanden ist, können Muster erkannt, Ursachen analysiert und Verbesserungen eingeleitet werden.

Dafür braucht es:

• Einen mehrstufigen Katalog von Fehlern und Qualitätsproblemen, der über die verschiedene Unternehmensbereiche aggregierbar ist
• Zeitstempel des Auftretens
• Dauer des Problems
• Eindeutige Zuordnung zu Linie, Prozessschritt oder Mitarbeitenden
• Kennzeichnung, ob es sich um Nacharbeit, Ausschuss oder einen externen Fehler handelt

Digitale Unterstützung für Fehler- und Verlusterfassung

Digitale Fehler- und Verlusterfassung ermöglicht es, Fehler, Abweichungen und Verluste direkt am Arbeitsplatz zu erfassen und strukturiert zu dokumentiert. Das schafft eine verlässliche Datenbasis für Ursachenanalysen und gezielte Verbesserungsmaßnahmen. Digitale Unterstützung umfasst:

• Automatische Erfassung mit Zeitstempel und Klassifikation
• Klare Zuordnung zu Prozessen, Linien oder Bereichen
• Automatisch erstellte Verlustkataloge
• Erkennung wiederkehrender Fehler und wesentlicher Kostentreiber
• Vollständige Lebenslaufakte je Einzelteil oder Los

Ein wesentlicher Teil der Fehlerkosten entsteht bereits vor der eigenen Fertigung, durch instabile Lieferantenqualität. Transparenz über Reklamationen, Qualitätsabweichungen und dadurch verursachte Nacharbeitsaufwände ist entscheidend.

Digital unterstützte Lieferantenqualitätsbewertung

Digital unterstützte Lieferantenqualitätsbewertung schafft Transparenz über die tatsächliche Lieferantenqualität und ermöglicht datengestützte Entscheidungen für stabile Beschaffungs- und Produktionsprozesse. Digitale Unterstützung umfasst:

• Erfassung von Abweichungen direkt im Wareneingang
• Automatische Zuordnung von Qualitäts- und Prozesskosten zu Lieferanten
• Trendanalysen zur Entwicklung der Lieferantenleistung
• Faktenbasierte Bewertungen als Grundlage für Entwicklung und Eskalation

3. Kultur & Mitarbeitende: Menschen befähigen, Qualität tatsächlich zu leben

Methoden und Prozesse wirken erst dann nachhaltig, wenn Mitarbeitende Verantwortung übernehmen, offen mit Fehlern umgehen und Verbesserungen mittragen. Digitale Tools unterstützen dies, indem sie Klarheit im Prozess schaffen und die tägliche Arbeit erleichtern.

Werkerselbstprüfung: Qualität direkt im Prozess sicherstellen

Statt die Verantwortung auf Endprüfungen zu verschieben, prüfen Mitarbeitende ihr eigenes Ergebnis direkt während des Arbeitsablaufs. Das macht Fehler sofort sichtbar und reduziert spätere Korrekturen. Weiterhin schafft es die notwendige Sensibilisierung jedes Prozessschritts für das Jidoka-Prinzip.

Digitale Unterstützung für die Werkerselbstprüfung

Digitale Tools unterstützen dabei, dass Qualitätskriterien direkt im Prozess überprüft und von den Werkern selbst abgesichert werden. Digitale Unterstützung umfasst:

• Digitale Prüfhinweise für klare Orientierung im Arbeitsablauf
• Verbindliche Checklisten zur Sicherstellung der richtigen Reihenfolge
• Erfassung von Mess- und Prüfergebnissen direkt am Arbeitsplatz
• Automatische Prozessstopps bei Abweichungen
• Digitale Rüstchecklisten, die Schritt für Schritt durch den Rüstprozess führen, alle Prüfpunkte dokumentieren und durch integrierte Quality Gates sowie Lessons Learned aus früheren Fehlern die Prozesssicherheit erhöhen

Konstruktive Fehlerkultur statt Schuldzuweisungen

Eine reife Fehlerkultur erkennt Fehler als Chance zur Verbesserung, nicht als Anlass zur Schuldfrage. Nur wenn Abweichungen offen gemeldet werden können, entsteht eine konstruktive Fehlerkultur, die Transparenz fördert, Widerholfehler verhindert und eine sachliche Ursachenanalyse unterstützt.

Digitale Unterstützung für Kommunikation und eine konstruktive Fehlerkultur

Digitale Tools erleichtern offene Fehlermeldungen, sorgen für objektive Bewertungen und fördern eine Kultur, in der Abweichungen ohne Schuldzuweisungen gemeldet werden. Digitale Unterstützung umfasst:

• Niederschwellige Meldemöglichkeiten direkt am Arbeitsplatz für eine objektive, datenbasierte Bewertung
• Transparente Maßnahmenverfolgung für klare und nachvollziehbare Kommunikation
• Digitale Standards und prozessnahe Anleitungen zur strukturierten und objektiven Ursachenanalyse
• Automatische Rückmeldungen bei instabilen Abläufen für die schnelle Identifikation von Fehlerursachen

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess als Basis verankern

Ein funktionierender, kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) ist das Fundament nachhaltiger Qualitätsverbesserung. Kleine, regelmäßige Verbesserungen erzeugen langfristig große Effekte, besonders bei Fehlerkosten.

Digital unterstützter KVP

Digitale Tools machen kontinuierliche Verbesserung messbar und steuerbar. Sie ermöglichen eine objektive Bewertung von Problemen und schaffen Transparenz über Verbesserungsfortschritte. Digitale Unterstützung umfasst:

• Vollständige Fehlerhistorien als Grundlage für fundierte Entscheidungen
• Erkennung wiederkehrender Qualitätsverluste durch Musteranalysen
• Datenbasierte Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen
• Digitale Problemkarten, Maßnahmen und Reviews für nachvollziehbare Umsetzung und Wirksamkeitskontrolle

Lean + Digital: Der Schlüssel zur Senkung von Qualitäts- und Fehlerkosten

Erst die Kombination aus wirksamen (Lean-)Ansätzen und digitaler Unterstützung sorgt dafür, dass Qualitäts- und Fehlerkosten nicht nur sichtbar, sondern aktiv steuerbar werden.

Ein digitales Shopfloor-System macht Abweichungen transparent, unterstützt nachhaltige Problemlösung und leistet damit einen wesentlichen Beitrag zur Reduzierung der Fehlerkosten und der Gesamtkosten für Qualität.

Mehrere Fertigungsunternehmen zeigen, wie digitale Unterstützung am Shopfloor Fehlerkosten, Nacharbeit und Verschwendung drastisch reduziert. Die folgenden Beispiele verdeutlichen, wie stark der Effekt echter Transparenz sein kann:

• Daikin
  Erfassung von Qualitätsabweichungen in Echtzeit dank des digitalen Werkerassistenzsystems direkt am Arbeitsplatz.
  Ergebnis: 75% weniger Fehlerkosten
• Lindner
  Schneller sichtbare Hauptfehlerquellen dank digitaler Erfassung von Nacharbeit am Shopfloor, Echtzeit-Transparenz durch digitale Shopfloor-Boards, digitalem Abweichungsmanagement und digital gestützten, strukturierten Problemlösungsprozess.
  Ergebnis: 31% weniger Verschwendung
• Planlicht
  Verknüpfung von Qualitätskennzahlen mit Prozessdaten.
  Ergebnis: 79% kürzere Durchlaufzeit durch eindeutige Fehlerzuordnung entlang des Prozesses, weniger Rückfragen und stabilere Prozesse dank digitalem Shopfloor Management und digitalem Werkerassistenzsystem

Fehlerkosten sind kein Randthema, sondern ein betriebswirtschaftlicher Hebel mit direktem Einfluss auf Produktivität, Stabilität, Lieferfähigkeit und EBIT.

Unternehmen, die Qualitäts- und Fehlerkosten konsequent messen und steuern, senken Verluste meist innerhalb weniger Monate. Digitale Shopfloor-Systeme wie ScableOne schaffen dafür die Grundlage.